Коль скоро речь зашла о конкретных свойствах армированных ПКМ, позволяющих использовать их на практике, приведем еще два интересных примера. Первый из них относится к способности некоторых композитов кратковременно (несколько секунд) эксплуатироваться при сверхвысоких температурах (2000 — 4000° С) в условиях непрерывной бомбардировки их мелкими твердыми частицами, действующими как абразив. В таких условиях, например, работают материалы, подверженные воздействию горячих газов и твердых частиц горящего топлива ракетного двигателя.

Благодаря каким качествам композитов они способны устоять в этих воистину адских условиях? Вот важнейшие из них: 1) низкая теплопроводность; 2) большая теплоемкость; 3) способность выдерживать значительные сдвиговые нагрузки; 4) способность при нагревании выделять газообразные продукты; 5), способность образовывать твердую обугленную поверхность при частичном термораспаде материала. Некоторые из этих свойств выгодно отличают композиты от металлов (табл. 1).

Второй пример относится к анизотропным свойствам армированных пластиков, особенно ценным при использовании их для изготовления корпусов ракетных двигателей. Как правило, эти корпуса имеют цилиндрическую форму, и при обычных давлениях нагрузки, действующие в поперечном направлении, в 2 раза выше продольных нагрузок. Если обеспечить необходимую прочность корпуса в поперечном направлении, то прочность цилиндра, изготовленного из изотропного металла, в продольном направлении окажется в 2 раза больше необходимой прочности. Здесь-то и пригодились свойства композитов с различной ориентацией армирующего материала.

Таблица 1. Теплопроводность и термическое напряжение различных материалов

1 Термическое напряжение — произведение модуля упругости на коэффициент линейного расширения.

Армированные пластики позволили устранить нецелесообразное увеличение массы изделия и обеспечить требуемую прочность и в поперечном и в продольном направлениях.

Итак, ПКМ прочны, легки, термостойки, обладают многими другими достоинствами, но может возникнуть вопрос, не слишком ли они дороги. По заключению специалистов, стоимость композитов находится примерно на одном уровне со стоимостью высококачественных сплавов, используемых в авиации. При выборе материалов логично руководствоваться и следующими соображениями. Если при изготовлении металлических деталей отходы обычно составляют 75—85% исходной массы заготовки, то при изготовлении этой же детали из полимерных материалов потери на отходы составляют не более 5%. Сравнение явно в пользу новых материалов. Следует учесть еще одно важное обстоятельство: стоимость полимерных композиционных материалов за последние 10—15 лет снизилась почти вдвое и имеет тенденцию к дальнейшему уменьшению.